Detrás de escena: Así se fabrica un colectivo en Argentina en 100 fotos

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A un año del anuncio del lanzamiento de los modelos Retiro y Palermo, visitamos la Carrocera ubicada en Lomas de Zamora, muy cerca del Puente La Noria.

La Carrocería TodoBus anunció el lanzamiento de un nuevo modelo de colectivo

La carrocera TodoBus posee una nave ¡GIGANTE! con un recorrido o layout definido y segmentado en diversas etapas por donde se van fabricando y armando estructuras hasta llegar al colectivo que vemos y utilizamos hoy en las calles de Buenos Aires y de otras provincias de Argentina.

La carrocería se sitúa en Lomas de Zamora, a metros de Puente La Noria.

Además suma una nave más pequeña, separada por un estacionamiento, donde se realizan todos los trabajo de moldeado con fibra de vidrio para la fabricación de techos, frentes, culatas, paragolpes y otras piezas internas como pueden ser los tableros o «torpedos», estribo trasero, escalón medio y rampa.

La carrocera tiene capacidad para fabricar entre 40 y 50 unidades mensuales donde se pueden ver modelos urbanos convencionales, urbanos articulados y minibuses (Modelo Zafiro). Entre los urbanos pueden llevar chasis Agrale o también Volkswagen, como es el caso del nuevo «Retiro» que tendrá la Línea 63.

El TodoBus Retiro sobre chasis Volkswagen de la Línea 63 va tomando color

Debemos destacar el grado de orden que se mantiene dentro, donde cada herramienta y accesorios se encuentran debidamente acomodados y al alcance de cada operario.

A continuación les mostraremos en 100 fotos el paso a paso de la fabricación de los colectivos desde que solamente son caños y estructuras de hierro hasta el producto terminado.

Arribamos a TodoBus y nos encontramos en la entrada a la carrocera con un camión cargado de caños de hierro y materia prima.

Cada insumo se encuentra debidamente registrado y etiquetado.
Al fondo vemos una cortadora automática de caños de hierro. Esto agiliza el proceso del armado de la estructura.
Un operario dobla los perfiles de hierro que luego llevará el techo y otras partes de la carrocería.
A la derecha vemos la estructura de caños que conformará el techo del colectivo. Los laterales se arman por separado y luego se unen todas las piezas.
El orden y la limpieza se destaca en cada espacio de la nave
Así llegan los chasis desde Agrale. El chasis es la estructura que contiene al motor, ruedas, suspensión y equipamiento electrónico (tablero, volante y sensores por ejemplo).

Para preservar las piezas delicadas, se desarma y se tapan equipamientos sensibles a las soldaduras y al polvo. Observen el asiento del conductor ¡Aún es provisorio!
Dos chasis Agrale listos para que se les coloque la estructura de caños previamente armada por partes.
La base de los pisos tiene tres partes. Aquí vemos a un operario colocando la parte central. Este piso luego será la zona «superbaja» de la unidad.
La estructura luego va cubierta con un piso plástico y la famosa alfombra de goma.
Al fondo se aprecian las estructuras laterales de los colectivos listas para ser colocadas.
El chasis con su estructura… el colectivo va tomando forma y ya se puede reconocer…
Detalle: Así son los laterales de las unidades. Por fuera serán recubiertas con chapa aluminizada y por dentro con placas de formica para ambientar el interior.

Las «curvas» donde «encajan» las ventanillas. Un detalle que quedará oculto bajo las placas de chapa y burletes.
Por un tema de peso, se utilizan esas grúas amarillas de techo para elevar y colocar los armazones de laterales y techo de las unidades.
Una vista desde una escalera de la fila de unidades en producción.
Al fondo se aprecian algunas unidades que ya «pegaron la vuelta» y salieron de la cabina de pintura.

Como dato adicional, si bien los modelos tienen un formato estándar, cada empresa que adquiere unidades puede optar por realizar cambios desde su fabricación y personalizar algunas cuestiones como por ejemplo elegir que tengan doble fila de asientos o ventanillas pegadas por ejemplo. Esto queda a gusto de cada cliente y TodoBus los fabrica en base a esos pedidos. Para no olvidar de todos los detalles, cada chasis posee una ficha colgada del volante donde se detalla la Línea o empresa, cantidad de asientos, color de tapizados y otras cuestiones que el cliente quiere en esa unidad.

Cada unidad posee en el volante una ficha donde se encuentran todos los detalles sobre la unidad (Línea o empresa a la cual pertenecerá, cantidad de asientos, colores de tapizados, etc etc)
Previo a colocar las chapas laterales, se pintan los perfiles de hierro con una pintura negra por electroestát para proteger el material y brindar más años de durabilidad. El sistema se llama cataforesis o electrodeposición catódica, que en este caso, al ser una unidad muy grande, no se sumerge, sino que se realiza de forma externa. Como detalle, en esta unidad se ve la planchuela de hierro que será el «sosten» de las ventanillas selladas.
Ya con la chapa soldada sobre los laterales, ahora podemos decir que estamos en presencia de un colectivo.

El techo de las unidades es fabricado en fibra de vidrio y moldeado en la nave más pequeña. Para colocarlo, se traslada en carretones con ruedas y con ayuda de unas «sopapas» de vacío que cuelgan del techo se eleva y se instala sobre la estructura de hierros.

Una vez que se le coloca el techo, y con los laterales listos, se comienzan a instalar las partes plásticas como el frente y la parte trasera, realizadas en fibra de vidrio.

También se colocan aislantes de ruido y calor/frío en la bancada trasera y el techo. En la zona de motor, se colocan doble fibra con aislantes en el medio.
La parte trasera de fibra gris instalada junto a los pisos y estribos traseros
La limpieza es algo que se mantiene. En todos lados se ven escobas y los mismos operarios van levantando restos de recortes, cintas y demás que quedan en el piso.
¡Bienvenido colectivo! El TodoBus Retiro con su frente en fibra de vidrio…

Para darle más vida útil a las unidades, se les aplica una subcarroceria al agua al chasis, que previene el desgaste de sus piezas metálicas.

Como describimos previamente, el Layout de fabricación está en dos naves diferentes. El área de fibra de vidrio se encuentra separada por un pequeño estacionamiento. En ella se realizan el 60% de las partes plásticas de las unidades.

Un techo de colectivo listo para ser trasladado a la nave principal y ser colocado con las famosas «Sopapitas»
El molde de techo: Con esta matriz se hacen los techos de los colectivos de fibra de vidrio. El tamaño permite realizarlos para todos los modelos ya que el tamaño es para MT17, lo cual permite fabricar más chica la pieza si fuese un MT15 por ejemplo.
La matriz y de fondo los operarios listos para producir.
Otro de los procesos de moldeado por BPI de piezas que posee TodoBus
Piezas casi listas. Solo quedará emprolijar los bordes y uniones.

¿Alguna vez viste el techo de un colectivo así?

Así se ve una pieza de descarte de fibra de vidrio luego de ser recortada

Luego del colocar las piezas de fibra de vidrio las unidades continúan a la zona donde se las lija y se les aplica un producto especial para dejarlas listas y pasar a la cabina de pintura.
Es importante que en este proceso queden bien detallados ya que luego entrarán en la cabina de pintura
Algunas piezas del minibus Zafiro
Por seguridad, los operarios utilizan guantes y máscaras (no solo por Covid) sino también por los vapores y partículas que se desprenden de las pinturas y productos químicos.
Tablero y caja «tapa motor delantero» realizadas en fibra de vidrio
Un «Retiro» listo para pintar…

Por el volumen de pedidos, la carrocera posee dos cabinas de pintura que pueden funcionar en paralelo.
Un colectivo tomando color en la cabina de pintura…
Con las cintas y el papel madera se realizan los diferentes diseños y «cortes de pintura» según lo solicite el cliente final de la unidad.
La vida es a color… ¡y los colectivos también! Aquí vemos varias unidades salidas de la cabina de pintura.

Las tapas de la cartelera interna en proceso de armado

La tapa de la cartelera interna con su espejo retrovisor instalado para ver las puertas

El modelo Palermo (Motor delantero) sobre chasis Volkswagen. Las nuevas luces traseras suman «tiras LED» efecto neón.
El nuevo modelo «Retiro» sobre chasis Volkswagen que prestará servicio en la Línea 63 en fase final de carrozado.
Como novedad, los «Retiro» tendrán luneta grande y pegada, es decir, no tendrán burlete convencional.
Los asientos de las unidades y otras piezas que se van colocando en la etapa «casi» final.

Diseño: Los «cortes de pintura» de la Línea 63 y el detalle con color amarillo en el paragolpe.

La Línea 85 SAES es otra empresa que tendrá los «Retiro». En ese momento se encontraban en plena instalación de cartelera LED.
Los pasamanos y caños internos en color amarillo listos para colocar.
Vidrios sellados. Una vez pegados, se coloca cinta para realizar la terminación que le da el acabado final.

Con ayuda de un auto-elevador, se sube el equipo de aire acondicionado Frío-Calor al techo de la unidad.

Los modelos Retiro tienen en su paragolpe frontal las famosas «Luz de día» de DRL que se prenden automáticamente al encender la unidad.

En el paragolpe trasero, en el area baja, poseen dos luces rompenieblas
Las nuevas unidades con su asiento neumático para el chofer autorregulable, que ya se colocan de serie desde que salió el Pompeya III
Las mamparas de vidrio templado con el famoso «panal de abejas»
Las rampas manuales para sillas de ruedas poseen un tamaño que permite utilizarlas hasta en lugares donde el colectivo no pueda arrimar al cordón de la vereda.
Un interior de un TodoBus Pompeya III con doble final de asientos y tapizado rojo.

Finalmente llegamos a la foto N°100, donde se ve un TodoBus Pompeya III sobre chasis Agrale MT17.0 para la Línea 51 – Empresa San Vicente en su servicio Expreso.

BONUS TRACK: Algunas unidades terminadas que se encontraban en el playón de la carrocera a la espera de los retoques finales como las gráficas exteriores. Luego faltará solamente el patentamiento, el alta en el seguro y en la CNRT para que pueda salir a prestar servicios.

La Línea 8 suma el número grande sobre uno de sus paneles de ventana sellada con la renovada estética de la empresa. En este caso es un TodoBus Pompeya III sobre chasis Agrale MT27.0 LE articulado.

La Línea 130, una fiel compradora del Pompeya III. Seguramente comenzará a sumar los nuevos Retiro cuando renueve su parque.

Los minibuses Zafiro MA10.0 a la espera de su dueño. Se observa uno con su bodega abierta. A la derecha, el modelo San Telmo de motor delantero, uno de los últimos ya que será reemplazado en su línea de producción por el Palermo.

Con generosas dimensiones, es un modelo que se impone por sobre la competencia con un valor muy competitivo.

Los números sobre el lateral de una unidad que prestará servicio en la Línea 146

Por último destacamos la apertura de la cuenta de Instagram oficial de TodoBus en Octubre de 2019 que en la actualidad está llegando a los 4000 seguidores. En la misma se puede ver el día a día de la fábrica (desde nuevos lanzamientos hasta el trabajo diario en alguna unidad en particular por ejemplo) a través de fotos y videos.

Esta decisión abrió un nuevo camino en el rubro ya que hasta el momento no había fabricantes que mostraran «la cocina de una carrocera de colectivos».

Agradecemos a Diego quien fue el encargado de acompañarnos durante la visita y brindarnos las explicaciones en cada etapa de la fabricación desde el ingreso de la materia prima hasta ver los colectivos que salen listos para entregarse a cada empresa o dueño. ¡Muchas gracias!

 

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